Korkherstellung

Unmittelbar nach der Ernte wird die Korkrinde sofort abtransportiert und auf einem eigenem Gelände der Korkfabrik im Freien gelagert. Schwerpunkte liegen auf Trockenheit und guter Luftzirkulation. Mindestens sechs Monate muss die Korkrinde bei guter Durchlüftung und ohne direkten Bodenkontakt im Freien lagern. Jetzt beginnt die eigentliche Korkherstellung.

Siebzig Prozent der Wertschöpfung in der Korkindustrie entsteht durch Flaschenkorken. Nach den Umsatzeinbrüchen zur Jahrhundertwende wegen der Konkurrenz durch alternative Verschlusstypen und die Korkschmecker-Problematik steigt der Ertrag inzwischen wieder. Dank verbesserter Produktionsprozesse und Fokussierung auf die Themen Umwelt, Nachhaltigkeit und Weinqualität entsteht neues Vertrauen bei Winzern und Verbrauchern. Die Produktionsbedingungen bei der Korkherstellung sind in einem Codex des europäischen Korkverbands (C.E. Liège) festgelegt und werden streng kontrolliert. Modernen Industriestandards entsprechend werden die Fabriken penibel sauber gehalten.

Nach der Lagerung wird die Rinde gedämpft und anschließend auf Edelstahlpaletten verbracht. Die Korkplatten verlieren durch das Dämpfen ihre Wölbung. Nun findet das sogenannte »Seasoning« statt, enzymatische Prozesse, die den Kork erst zur Verarbeitung befähigen. Nach circa sechs bis neun Monaten Seasoning wird der Kork bei knapp unter 100 Grad für etwa eine Stunde gekocht. Das Wasser wird dabei durch eine Destillationsanlage gereinigt.

Das Dämpfen und Kochen reduziert Schadstoffe und Mikroflora-Befall und gewährleistet zugleich eine höhere Elastizität und geringere Dichte des Materials. Sonst wäre die Rinde zum Verarbeiten zu hart. Als Folge des Kochens steigert sich das Volumen des Korks um etwa zwanzig Prozent.

Das Kochwasser ist reich an Nährstoffen und riecht angenehm nach frischen, aromatischen Korken. Es wird später als Naturdünger für die Korkplantagen verwendet.

Nach dem Kochvorgang muss die Korkrinde abkühlen und trocknen. Diese Stabilisierungsphase dauert etwa zwei bis drei Wochen. Die Korkrinde wird dabei auf circa siebzehn Prozent Luftfeuchtigkeit zurück geführt, um möglichst wenig Angriffsfläche für Pilze und Mikroorganismen zu bieten. Ein angemessener Feuchtigkeitsgehalt ist wichtig für die Verarbeitung und wird ständig kontrolliert.

Nun sortieren erfahrene Arbeiter das Material in Hinblick auf Qualitätsstufen, um zu entscheiden, in welche Produktionslinien es geht. Für Korken wird nur das allerbeste Material verwendet. C-Ware geht Richtung Fußböden und Dämmmatten. Das hochwertigste Material wird in für die Korkenherstellung passende Streifen geschnitten, wenig länger als die zu produzierenden Korken.

Es folgt der heilige Akt: Die Naturkorken werden aus der Korkrinde ausgestanzt. Korkreste wandern in die Produktion von Korkgranulat, das unter anderem für sogenannte »technische« Korken verwendet wird. Die unterschiedlichen Chargen werden nun mit Wasserstoff-Peroxyd oder Peressigsäure in einem weiteren Waschgang desinfiziert. Zuweilen werden dafür auch Ozon oder Mikrowellen eingesetzt. Schließlich wird der Feuchtigkeitsgehalt erneut stabilisiert. Nach der Trocknung werden die Rohkorken sowohl händisch als auch maschinell nach verschiedenen Qualitätsstufen sortiert – defekte Korken werden aussortiert.

Jetzt folgt die entscheidende Prüfung im Labor.

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